[FONT=Times New Roman]MỤC LỤC

CHƢƠNG 1. NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ CHẾ TẠO

MÁY DẬP VIÊN NÉN CỦA NGÀNH DƢỢC VIỆT NAM

1. Tình hình công nghiệp Dƣợc việt nam trong những năm gần

đây và xu thế phát triển .

1.1. Những cố gắng của ngành Dƣợc Việt nam trong thời kỳ bao

cấp

1.2. Thực trạng ngành dƣợc việt nam trong nhũng năm qua. 10

1.3. Xu thế phát triển của ngành dƣợc trong thời gian tới 12

2. Tình hình nghiên cứu, thiết kế, chế tạo các loại phụ tùng máy

dập viên ở Việt Nam.

CHƢƠNG 2. NGHIÊN CỨU QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC

CỦA BỘ CAM DẪN MÁY DẬP ZP33B.

1. Nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết 16

1.1. Cấu tạo máy 16

1.2. Nguyên lý làm việc 19

1.3. Xác định vận tốc trƣợt, áp lực tác động lên bề mặt làm việc

của cam

21

1.3.1. Phân tích động học các chuyển động của chày 21

1.3.2. Tính toán các bộ truyền 23

1.3.2.1. Bộ truyền đai. 23

1.3.2.2. Bộ truyền trục vít – bánh vít 24

.1.3.3. Phân tích lực tác dụng lên bề mặt của cầu trƣợt 25

1.3.3.1. phân tích các lực tác dụng vào chày 25

1.3.3.2. Lực tác dụng lên cầu trƣợt. 30

1.3.4. Tính toán sức bền của cam sử dụng phần mền cosmos Design

star 4.0 theo phƣơng pháp phần tử hữu hạn 32

1.3.4.1. Giới thiệu phần mền cosmos Design star 4.0

1.3.4.2. Nhận xét 36

2. Nghiên cứu xác định yêu cầu kỹ thuật sản phẩm: 37

2.1. Sai số tƣơng quan về hình dáng hình học các bề mặt làm việc 37

2.2. ảnh hƣởng của quá trình nhiệt luyện đến hình dáng hình học 38

2.3. Xác định các dạng hỏng chủ yếu, nguyên nhân, cơ chế mòn

bề mặt làm việc của cam 39

2.3.1. Mòn do dính 40

2.3.1.1. Hiện tƣợng 40

2.3.1.2. Cơ chế mòn. 40

2.3.1.3. Các nhân tố ảnh hƣởng đến mòn do dính. 41

2.3.2. Mòn do cào xƣớc 43

2.3.2.1. Mòn do cào xƣớc bằng biến dạng dẻo 43

2.3.2.2. Mòn do cào xƣớc bằng nứt tách 47

2.3.2.3. Mòn hoá học 48

2.3.3. Mòn do mỏi 50

2.3.3.1. Hiện tƣợng 50

2.3.3.2. Cơ chế mòn 50

2.3.3.3. Các nhân tố ảnh hƣởng đến mòn do mỏi 52

2.3.4. Mòn fretting 52

2.3.4.1. Hiện tƣợng 52

2.3.4.2. Cơ chế mòn fretting 52

2.3.4.3. Các nhân tố ảnh hƣởng đến mòn fretting. 53

2.3.5. Mòn do va chạm 53

2.3.5.1. Mòn do va chạm của hạt cứng (erosion) 51

2.3.5.2.Mòn do va chạm của các vật rắn (percussion).

2.3.5.3.Các nhân tố ảnh hƣởng đến mòn va chạm

2.3.6. Đánh giá ảnh hƣởng của các dạng hao mòn ở chi tiết cam. 55

2.4. Chỉ ra các hạn chế của chi tiết và xác định yêu cầu kỹ thuật

chế tạo chi tiết

CHƢƠNG 3. NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO SẢN

PHẨM BẰNG CÔNG NGHỆ CAO VÀ CÁC BIỆN

PHÁP CÔNG NGHỆ BỀ MẶT NÂNG CAO CHẤT

LƢỢNG SẢN PHẨM

1. Giới thiệu chung 57

2. Thiết kế tái tạo sản phẩm 58

2.1. Các phƣơng pháp quét 58

2.1.1. Phƣơng pháp quang học 58

2.1.2. Phƣơng pháp cơ học 58

2.2. Quét hình bề mặt chi tiết 62

2.3. Xây dựng bề mặt 66

2.3.1. Xây dựng lƣới bề mặt từ các đám mây điểm 66

2.3.2. Đơn giản hoá lƣới tam giác 66

2.3.3. Chia nhỏ lƣới 67

2.3.4. Các mô hình hình học 67

2.4. Chỉnh sửa và hoàn thiện mẫu 3D từ dữ liệu quét 68

3. Chế tạo sản phẩm 69

3.1. Phân tích chi tiết chế tạo 69

3.2. Quy trình công nghệ chế tạo và gia công cam dẫn 72

3.3. Thiết kế chƣơng trình gia công 73

3.3.1. Thiết kế CAM trên phần mềm Mastercam 73

3.3.2. Kết nối chƣơng trình với máy CNC 76

3.3.3. Điều chỉnh máy để gia công 77

3.4. Gia công Cam trên máy VMC-85S 78

4. Biện pháp công nghệ bề mặt nâng cao tuổi bền của cam dẫn 79

4.1. Thấm N lớp bề mặt 79

4.2. Các phƣơng pháp thấm Nitơ truyền thống 80

4.3. Vật liệu thấm 80Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên http://www.lrc-tnu.edu.vn

6

4.4. Tính chất của lớp thấm nitơ 80

5. Kết luận chƣơng 3 82

CHƢƠNG 4 :PHÂN TÍCH ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ.

1. Độ chính xác chế tạo cam dẫn. 83

2. Các dạng sai số tái tạo ngƣợc cam dẫn 84

3. Phân tích các sai số tái tạo ngƣợc 84

3.1. Sai số quét hình. 84

3.2. Sai số khi tạo lƣới tam giác 84

3.3. Sai số do đơn giản hoá lƣới tam giác 85

3.4. Sai số do khi chia nhỏ lƣới 85

3.5. Sai số khi hiệu chỉnh bề mặt 85

4. Lắp đặt chạy thử. 86

5. Kết luận chƣơng 4 86

CHƢƠNG 5: KẾT LUẬN 88

TÀI LIỆU THAM KHẢO 89