CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC TANG

I – Giới thiệu chung

Ngày nay, trong sự phát triển của khoa học kỹ thuật các thiết bị máy móc được nhập vào nước ta rất nhiều, trong quá trình sử dụng và khai thác do một số nguyên nhân như thời hạn sử dụng quá lậu các chi tiết bị mài mòn và hư hỏng hoặc do sai sót trong quá trình khai thác. Các chi tiết bị hư hỏng…

Để có những chi tiết kịp thời thay thế, sửa chữa cho máy, hạn chế được sự tốn kém do nhập linh kiện từ ngồi vào. Do vậy , ngày nay ngành công nghiệp chế tạo trở thành một ngành quan trọng trong lĩnh vực công nghiệp ở nước ta.

Mục tiêu của việc gia công chế tạo máy là nhằm tạo ra các chi tiết đạt yêu cầu về kỹ thuật, hình dáng, kích thước, độ bền đồng thời hạn chế được tốn kém về kinh tế khi phải mua từ ngồi.

Trục tang là một chi tiết rất quan trọng không thể thiếu trong một số máy móc có truyền động bằng tay như máy vận chuyển liên tục, máy trục…

Với quy trình công nghệ chế tạo trục tang được trình bày dưới đây sẽ góp phần trong việc chế tạo trục tang đạt chất lượng tốt đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật.

II – Xác định dạng sản xuất

Mục đích là xác định hình thái tổ chức sản xuất từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết.

 Xác định khối lượng gần đúng của chi tiết theo công thức :

m = V.

Trong đó:

V: Thể tích của chi tiết, theo bản vẽ chi tiết ta xác định được:

V = .r2.l = 3,14.0,62.9.60 = 10,8 dm3

Với:

r = 120 /2 = 60 mm = 0,6 dm

L = 960 mm = 9,6 dm

 = 7,852 kg/dm3 : Khối lượng riêng của thép

suy ra: m = 10,8.7,852 = 84,4 (kg)

Dựa vào lượng sản xuất hàng năm là 05 chiếc trong một năm và Q với mQ = 84,4 (kg).Theo bảng (2-1) ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất loại đơn chiếc.

III – Phân tích chi tiết chế tạo

3.1. Công dụng của chi tiết:

Trục tang nhận momen quay từ trục ra của hộp giảm tốc nhờ khớp nối.

Sau đó truyền momen quay đến trục tang nhờ mối ghép then giữa thành tang và trục tang.

3.2. Cấu tạo của chi tiết:

Trục tang là chi tiết có dạng hình tròn gồm:

3.3.yêu cầu kỹ thuật:

Khi chế tạo trục tang cần đảm bảo các điều kiện sau đây:

- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép phải đạt mức chính xác từ 7  10.

- Độ chính xác về hình dáng, hình học như độ côn, độ ô van của trục nằm trong giới hạn 0,25  0,5 dung sai đường kính cổ trục.

- Đảm bảo dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05 0,2 mm.

- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,01 0,03 mm.

- Độ song song của rãnh then đôi với tâm trục không vượt quá 0,09mm.

- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt: Ra =1,251,16, các mặt đầu Rz=4020, bề mặt không lắp ghép Rz = 80  40.

3.4. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo.

Căn cứ vào hình dáng của trục ( trục bậc, đường kính chênh nhau không lớn. ) ta chọn phôi chế tạo trục là phôi thanh rèn tự do . Vật liệu chế tạo là thép 45 do hệ số ma sát trong thép cabon lớn hơn thép hợp kim. Do đó có thể hạ giá thành sản phẩm.

Trước khi gia công cơ, việc chuẩn bị như nắn thẳng, cắt phôi như nắn thẳng, cắt phôi có đường kính 130 mm và dài 970 m tại xưởng chuẩn bị phôi.

3.5. Chọn chuẩn công nghệ.

Chọn chuẩn thô mặt 1 để gia công, hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất.

Dùng chuẩn tinh là hai lỗ tâm để gia công các chuẩn tinh là các bề mặt trục.

IV – Lập quy trình công nghệ chế tạo

Do sản xuất loại nhỏ, nên trong nguyên công chế tạo trục theo nguyên tắc.

 Gia công theo từng vị trí.

 Gia công bằng 01 dao.

 Gia công tuần tự.

Theo kết cấu trục tang là dạng trục có đường kính của trục là khác nhau trên tồn chiều dài và tại các cổ trục lắp với thành tang có rãnh then.

4.1.Thứ tự các nguyên công.

a. Đánh số bề mặt gia công.

b. Trình tự gia công.

 Nguyên công I.

Chọn mặt 2 làm chuẩn thô để khoả các mặt đầu 1, 9 và khoan 2 lỗ tâm, thực hiện trước một đầu sau đó đổi đầu để gia công tiếp.

Bước 1: Tiện thô mặt 1,9.

Bước 2: Tiện tinh mặt 1,9.

Bước 3: Khoan lỗ tâm ở cả hai mặt.

 Nguyên công II.

Chọn 2 lỗ tâm ở hai mặt 1, 9 làm chuẩn tinh để gia công các mặt 2, 2’, 3, 3’, 4, 4’, 5, 5’, 6, 6’,7 ,7’, 8, 8’.

Bước 1: Tiện thô các mặt: 4,5,3,2.

Bước 2: Tiện tinh các mặt: 5,6,7,8 đổi đầu tiện tinh các mặt: 4,3,2.

Bước 3: Vát mép các mặt: 5’, 6’,7’, 8’, 4’, 3’, 2’, 1’.

 Nguyên công III.

Chọn hai lỗ tâm ở hai đầu làm chuẩn tinh để gia công các mặt: 2, 4, 6, 8.

Bước 1: Mài thô các mặt 2, 4, 6, 8

Bước 2: Mài tinh các mặt 2, 4, 6, 8

 Nguyên công VI.

Chọn lỗ tâm ở hai mặt đầu làm chuẩn tinh để gia công rãnh then 10, 11.