LỜI NÓI ĐẦU

Trong thời kỳ hội nhập kinh tế Đông, Tây và toàn cầu hóa, cùng với công cuộc đổi mới đất nước, nước ta đang ra sức phát triển các ngành công nghiệp mũi nhọn như: Công nghệ hóa chất, công nghệ luyện kim, cơ khí, may mặc, hàng tiêu dùng, đã và đang đạt được nhiều kết quả rất đáng khích lệ, phần nào nâng cao đời sống của nhân dân, tạo công ăn việc làm cho hàng triệu người lao động.

Một trong những ngành phát triển mạnh mẽ đó, chính là ngành cơ khí nói chung và ngành chế tạo máy nói riêng. Từ khi mới thành lập đến nay ngành chế tạo máy phần nào tạo ra những sản phẩm có chất lượng tốt, năng suất cao và được xuất khẩu ra nhiều thị trường lớn như: EU, Châu Á, hay các thị trường khắc nghiệt như Mỹ, . Ngày nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển vì vậy mà các doanh nghiệp cơ khí đòi hỏi phải cải tiến phương thức sản xuất, thay thế các thiết bị lạc hậu, cũ kỹ bằng các thiết bị công nghệ cao để đảm bảo chất lượng, độ chính xác gia công cũng như thẫm mỹ của sản phẩm. Tuy nhiên để cải tiến công nghệ thì chi phí đầu tư ban đầu cho việc mua sắm các thiết bị rất cao do các máy hiện nay chủ yếu là nhập từ nước ngoài nên lợi nhuận thấp vì vậy mà nhiều doanh nghiệp không đầu tư hoặc đầu tư không nổi.

Đứng trước thực trạng nền kinh tế nước ta như vậy, Đảng và Nhà nước ta đã coi trọng hàng đầu là việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, đặc biệt là trong thời kỳ Công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước như hiện nay và đã tạo ra được nhiều máy móc, thiết bị phục vụ cho sự phát triển đất nước để đưa nước ta trở thành một nước phát triển trong tương lai không xa. Để hiểu thêm về máy móc thiết bị cũng như nắm vững các nguyên lý thiết kế, chính vì vậy mà Nhà trường, Khoa giao cho em thực hiện đề tài: “Thiết kế máy uốn ống sắt, năng suất 120 ống/h”. Hiện nay các loại máy này có độ chính xác và năng suất cao chủ yếu là ở nước ngoài. Mục đích của việc nghiên cứu đề tài là thiết kế được máy có chất lượng, năng suất cao nhưng giá thành thấp phục vụ trong nước và có thể xuất khẩu ra nước ngoài.

Trong đề tài này tôi xin đề cập đến các nội dung chính sau:

 Chương 1: Tổng quan về máy uốn ống phổ biến hiện nay

 Chương 2: Lựa chọn phương án thiết kế

 Chương 3: Thiết kế kỹ thuật máy

 Chương 4: Lập quy trình công nghệ gia công chi tiết điển hình

 Chương 5: Kết luận và đề xuất ý kiến

Tuy nhiên do yêu cầu về thời gian hạn hẹp, kiến thức còn nhiều hạn chế, việc tìm tài liệu về máy uốn là rất khó khăn nên việc nghiên cứu đề tài chắc chắn còn nhiều thiếu sót. Vì vậy rất mong được sự đóng góp ý kiến của thầy, cô cùng các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.

Qua đề tài này em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Thắng Xiêm, cùng các thầy, cô, cùng các bạn đã giúp đỡ trong thời gian vừa qua để em hoàn thành tốt đề tài của mình.

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Hình 1.1: Thép được sử dụng trong xây dựng 2

Hình 1.2: Thép được sử dụng làm cầu đường 2

Hình 1.3: Máy uốn ống sử dụng động cơ thủy lực 3

Hình 1.4: Máy uốn ống bán tự động 4

Hình 1.5: Máy uốn ống điện thủy lực RAPID T10/M 5

Hình 1.6: Máy uốn ống tự động CNC32B3 5

Hình 1.7: Máy uốn ống sáu đầu trục 7

Hình 1.8: Máy uốn ống do công ty Khataco chế tạo 7

Hình 2.1: Cơ cấu truyền lực bằng tay 10

Hình 2.2: Cơ cấu truyền lực bằng cơ 11

Hình 2.3: Cơ cấu truyền lực bằng thủy lực 12

Hình 2.4: Nguyên lý hoạt động khuôn uốn 13

Hình 2.5: Cơ cấu truyền lực bằng khí nén 14

Hình 3.1: Biểu đồ σ – ε 16

Hình 3.2: Biểu đồ P – Δl 17

Hình 3.3: Chuyển động tròn của điểm 17

Hình 3.4: Phát thảo sơ bộ kết cấu trục 35

Hình 3.5: Sơ đồ tính toán trục 35

Hình 3.6: Biểu đồ mômen trục IV 37

Hình 3.7: Các kích thước cơ bản của rãnh then 38

Hình 3.8: Sơ đồ chịu lực của tấm 42

Hình 3.9: Hộp giảm tốc khai triển hai cấp 43

Hình 3.10: Sơ đồ phát thảo hộp giảm tốc khai triển hai cấp 55

Hình 3.11: Sơ đồ tính toán trục I 56

Hình 3.12: Sơ đồ tính toán trục II 56

Hình 3.13: Sơ đồ tính toán trục III 56

Hình 3.14: Biểu đồ mômen trục I 58

Hình 3.15: Biểu đồ mômen trục II 60

Hình 3.16: Biểu đồ mômen trục III 62

Hình 3.17: Sơ đồ chịu lực của ổ I 70

Hình 3.18: Cấu tạo chung của ổ lăn 71

Hình 3.19: Sơ đồ chịu lực của ổ II 71

Hình 3.20: Sơ đồ chịu lực của ổ III 72

Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo bánh răng 77

Hình 4.2: Bản vẽ đánh số bề mặt chi tiết gia công 80

Hình 4.3: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm 83

Hình 4.4: Dao tiện ngoài thân cong 83

Hình 4.5: Dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 84

Hình 4.6: Dao tiện ngoài thân thẳng 85

Hình 4.7: Dao bào rãnh then thân cong 86

Hình 4.8: Mũi khoan ruột gà 88

Hình 4.9: Mũi ta rô 89

Hình 4.10: Dao phay đĩa mô đun 90

Hình 4.11: Đá mài prôfin thẳng 91

Hình 4.12: Đá mài răng 2П 92

Hình 4.13: Bản vẽ phôi 101

Hình 5.1: Phần mềm Bentech EZ3D 113

Hình 5.2: Phần mềm Bentech Pro 114

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Bảng 3.1: Một số công thức xác định chiều dài khai triển phôi uốn 21

Bảng 3.2: Thông số động học và động lực học các cấp của hệ truyền dẫn 29

Bảng 3.3: Thông số kỹ thuật của ổ bi 202 cỡ nhẹ 70

Bảng 3.4: Thông số kỹ thuật của ổ bi 204 cỡ nhẹ 72

Bảng 3.5: Thông số kỹ thuật của ổ bi 207 cỡ trung 73

Bảng 3.6: Đặc tính kỹ thuật của nối trục đĩa 73

Bảng 4.1: Bảng đặc tính của thép C45 78

Bảng 4.2: Các phương án thiết kế 79

Bảng 4.3: Thông số của dao tiện ngoài thân cong 82

Bảng 4.4: Thông số của dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900 82

Bảng 4.5: Thông số của dao tiện ngoài thân thẳng 83

Bảng 4.6: Thông số của dao bào rãnh then 85

Bảng 4.7: Thông số của mũi khoan ruột gà 86

Bảng 4.8: Thông số của mũi ta rô 86

Bảng 4.9: Thông số cơ bản của dao phay đĩa mô đun 88

Bảng 4.10: Thông số của đá mài profin thẳng 89

Bảng 4.11: Các thông số của đá mài 2П đá phẳng hai mặt vát côn 90

Bảng 4.12: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø56 95

Bảng 4.13: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø246 96

Bảng 4.14: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian L = 90 97

Bảng 4.15: Bảng tính lượng dư trung gian và kích thước trung gian Ø100 98

Bảng 4.16: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø56 100

Bảng 4.17: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø56 101

Bảng 4.18: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø56 102

Bảng 4.19: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô Ø56 103

Bảng 4.20: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh Ø56 103

Bảng 4.21: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø246 104

Bảng 4.22: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh Ø246 104

Bảng 4.23: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø246 105

Bảng 4.24: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô L = 90 105

Bảng 4.25: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện bán tinh L = 90 105

Bảng 4.26: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện thô Ø100 106

Bảng 4.27: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công tiện tinh Ø100 106

Bảng 4.28: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công bào rãnh then 107

Bảng 4.29: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công khoan Ø12 107

Bảng 4.30: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công ta rô ren M12 108

Bảng 4.31: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay thô 108

Bảng 4.32: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công phay tinh 109

Bảng 4.33: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài thô răng 109

Bảng 4.34: Bảng chế độ cắt cho bước nguyên công mài tinh răng 109

Tài liệu gồm có Bản thuyết minh + Bản vẽ AutoCAD + Video minh họa